数字化转型升级赋能发展新质生产力
━━打造交通能源加注设备产业计量高质量发展新高地
正星科技股份有限公司
一、案例概况
（一）背景摘要
近年来，新一轮科技革命和产业变革正在发生，带动数字技术强势崛起，促进了产业的深度融合，信息化和数字化作为驱动企业转型升级和创新发展的有效途径，正在发挥着越来越重要的作用推动交通能源加注设备产业计量向以信息化、数字化为主导的现代化运营新模式转变。为了提高公司市场优势及竞争地位，公司从营销服务、设计开发、生产管理、工艺过程、质量管理、检验检测、财务管控、资源协同等方面的创新能力，提出了变革，推进数字化转型，结合现有业务现状、管理流程、制造技术，融合先进的信息技术、智能技术、数字化技术打造更精细更高效的智能制造协同体系，支持未来交通能源加注设备产业计量战略布局和发展。
（二）案例简介
公司通过引进车间制造执行系统MES、智能仓储系统WMS、质量管理系统QMS以及设备管理系统EDO 等先进生产运营管理系统平台MOM,实时采集生产数据，掌握最新生产动态，从而制订出最佳生产计划，保证产线能够得到高效利用、缩短生产订单交付时间、加快场内物料流转，提高公司生产效益。同时引进先进分析检测设备及QMS系统，实现产品信息可追溯，确保公司产品质量的可靠性。通过实施预算管理系统，打通采购、生产、销售、仓存、财务等数据流，规范各环节工作流程，提高信息准确性、及时性和业务运作效率，保障产品高质量和高效率交付。通过实施ERP、MES、SRM、CRM等系统，建立完整的供应链管理体系，以客户需求为拉动，整合产业链上下游资源，供应商和客户协同。为获取研发创新优势，公司在保持常规产品的改良优化方面，实施PLM 、ERP 等系统，并进行集成，打通设计需求、设计流程、知识管理、测试管理、质量管理等方面，实现从需求调研、研发设计、产品生产到产品维护的产品全生命周期管理。为改变公司营销服务的传统管理模式，通过实施ERP、CRM、CMP、WMS、CISS、物流运输监控等系统，实现公司在销售管理、售后服务、仓储管理、物流管理等业务效率的提升，通过数据的搜集、挖掘、分析和利用，实现企业与客户之间的信息互通，提升了公司的综合营销服务水平。
二、案例具体做法
（一）案例详情
1、基于公司核心价值链的数字化支撑能力现状分析
从主价值链和支持价值链两个方面对核心价值链的数字化支撑能力现状分析，建立核心价值链数字化支撑能力现状分析模型，如下：
核心价值链数字化支撑能力现状分析模型
通过分析发现现有的BOM数据不完善，未能涵盖全量的机型，部分物料未纳入BOM管辖范围内, 导致无法与标准工时进行准确的关联。目前的PLM系统（Windchill 产品）的后端开放度不是很高，缺乏对应的数据词典缺乏，业务部门和运营管理部门难以对过程监控、系统记录进行分析和监控。无法对各物料的库龄进行精确分析，难以真正实现FIFO，库存积压情况较为普遍。ERP负荷较重，应对流程性工作较多，导致目前ERP大量数据浑浊，如订单和采购单数据较为紊乱，不利于做数据分析和数据集成。
2、对数字化运行管理机制进行评估
IT治理方面：从IT部门定位角度看，目前信息中心更偏向于中后台职能支持部门，为业务部门提供信息化支持，业务部门单独使用的部分信息化、数字化软硬件未纳入信息中心管理。
数据管理方面：目前公司内部尚未建立专职的数据管理团队或岗位；未形成数据管理体系，公司大多数部门的数据治理和管理的意识较为薄弱。缺乏对数据管理权责的定义，未清晰数据从产生至应用整个过程中谁来负责的问题。数据标准管理、数据质量管理、主数据管理等基础性数据治理工作未有体系化开展，数据应用能力较弱。
3、具体做法
根据以上核心价值链的数字化支撑能力现状分析和数字化运行管理机制评估，搭建以MES为核心的数字化架构（如下图），从生产运营管控、柔性智能制造能力、供应链协同管控、产品研发创新、营销服务管理方面进行数字化转型升级。
以MES为核心的数字化架构
1）生产运营管控数字化转型升级
通过实施ERP、PLM、PTS、WMS等系统，以产品编码统一为纽带，打通销售、采购、生产、仓储、研发、财务等数据流，规范各环节人员工作流程，提高信息互通性、准确性和及时性，提高公司研发效率、经营效率、生产效率，提高公司产品质量，降低公司运营成本，确保公司产品能够实现高品质、高效率交付。
（1）产供销存一体化管控能力：通过实施ERP系统，提高生产效率、仓存周转效率、交付效率、成本核算效率等，有量化价值数据与总体价值效益对接，对各个岗位业务流程进行管控，涉及到生产、财务、采购、仓库、销售等岗位，缩短了各环节沟通时间，提升了各岗位的协同工作效率，为公司高层实时提供业务流程流转信息，为决策者优化业务流程提供有效数据，提高了公司经营管控效率。通过实施WMS系统，利用物联网、大数据等技术实现智能化、系统化的仓储管理和透明化备料管理，细化库内作业流程。通过对各环节实时数据采集、分析，提高仓库管理水平，提高库存准确率，降低库存成本；通过优化作业路径，指导作业方法，合理降低物流作业成本；通过利用移动端的便捷处理、智能化信息技术，降低对仓库员工经验能力的要求，有效降低劳动力成本。
（2）设计生产协同管控能力：通过优化升级PLM 系统、建立产品开发数据库、采用行业仿真平台技术，针对不同规格型号零部件，制订、优化工艺路线和技术要求，实现高效、准确的工艺设计，满足客户各类需求，并将PLM系统与ERP系统集成协同，提升设计生产协同管控效率，实现从需求调研、研发设计、产品生产到产品维护的产品全生命周期管理。
（3）产品质量管理能力：通过引进先进的生产设备和分析检测设备，实施PTS系统，对公司上游购进原材料、加工半成品、成品等过程中的所有涉及产品的生产环节进行质量把控，并形成质量追溯，实现了计量检测智能化、测量数据数字化、数据管理网络化、数据应用平台化等计量数字化应用的新业态、新模式，确保公司产品质量的可靠性。
2）柔性智能制造数字化转型升级
以ERP系统为基础，同步实施MES系统，实现生产线的设备数据采集和管理，挖掘和利用大量重要信息，细化生产过程管控的颗粒度，从工序级细化到工段甚至工位，随时掌控产品状态，提高管理效率。通过数据分析汇总和可视化看板展示，直观了解人、机、料、法、环状态，便于快速分析、决策，实现与加工设备集成，获取制造数据，实现对设备状态的监控对以及过程的管理，实现对物料的正确性的验证监控，提升质量管理能力。同时，搭建工装设计制造体系数据库，建立基于标准化的互联工装的管理及使用规范，通过设计通用的互联工装形成不同工序设备间的柔性互联和集成，提高生产检验数据的采集效率和追溯效率，实现产品全面追溯管理体系，满足管理需要和用户要求。
3）供应链协同管控数字化转型升级
以ERP为核心，扩展建设供应商、供应商、客户、仓储等管理的MES、SRM、CRM等系统并进行集成，通过信息系统实现上下游企业间以及内部上下游部门间的信息共享和协同。通过组织、业务流程和信息的协同，实现供应链伙伴成员间的信息系统集成，实现需求与供应数据、生产数据、物流数据和市场数据的实时共享和交流，进而实现更快的响应速度、更超前的预见性、更好地共同抵御各种风险，发现、创造、交付和延续客户价值，以最小的成本为客户提供最优的产品和服务。
4）产品研发创新数字化转型升级
建立设计与仿真数据管理机制，提升产品设计水平。建立研发与工艺、制造和物资协同机制，实现产品数据共享与统一发布。并通过信息化技术手段建立研发管理平台，与辅助工艺设计（CAPP）、工艺设计和工艺资源库、PLM、PDM系统、MES系统等对接，实现产品设计、仿真、物资、制造、试验等环节数据的统一管理，形成协调总体与配套部门的数据基础，增强产品研制过程中的协同能力，进而提升各专业工艺设计的数字化，增强工艺管理能力，实现与产品设计、制造执行等环节的数据共享和协同。
5）营销服务管理数字化转型升级
构建客户关系管理系统，以客户为中心、以客户关系管理理念为导向、以企业组织管理体制变革和过程管理体系变革为基础、以信息化手段为支撑，实现企业与客户之间的信息互通，改善和提升客户服务水平。通过整合所有客户数据，包括联系信息、跨渠道交互情况、服务记录等，以获得客户的全方位视图，分析客户交互情况和历史记录，深入了解客户需求，有针对性的进行客户服务，提升客户满意度，打造个性化服务模式。在整合客户信息的基础上，对销售指标进行精细化管理和分析，为营销方案及策略的制定提供重要的参考依据。产品销售业务发生后，通过客户关系管理系统，可持续跟踪客户状态，了解客户需求，为客户提供优质服务，保证客户关系长期良性发展。同时将市场管理系统与客户关系管理系统集成，通过将客户主数据、合同信息、汇款信息等传递至客户关系管理系统，客户关系管理系统可将可能的销售业务反馈至业务人员，有效开拓市场，并进行针对性的客户维护，实现销售业务的闭环。
（二）具体成效
1、数据采集成效
实施ERP系统，新增了客户信用明细检查、订单进度追踪表、出货明细表、在制工单控制表、成品模拟用料明细表、库存数量表、呆滞料分析报表、IQC明细查询报表、工单良率分析表等报表；实施仓储管理系统（WMS），对仓库货物进行出入库、移库调拨、盘点、拆装复核等操作，保障了物资存储的安全性、完整性及先进先出的原则；实施PLM系统，新增了工艺设计、工艺图纸、MBOM、OBOM等模块的分析报表；实施PTS系统，新增质量分析、大屏展示、三年期故障、服务趋势图、保内维修统计、整机检测等数据模型，通过条码管理系统及人工录入等方式实现产品研发、原材料及产品库存、生产销售、财务、客户等数据的采集。
2、数据集成共享成效
通过用webservice+中间库的方式，打通ERP 、PLM、PTS等系统之间的数据壁垒，实现生产BOM及设计BOM数据的在线交换和集成共享，实现从原材料到产品出库的全过程质量管理。
3、数据开发应用成效
通过在ERP、PLM、PTS、WMS等系统里建模，查询销售、设计、采购、生产、质量、仓库等业务的各类报表，实时呈现公司在产品研发、生产、销售、仓库、成本控制等环节的运营效率，为公司管理层提供决策数据。
三、案例创新点
（一）案例实施的创新点
通过正星科技的系统应用现状及多系统融合要求，结合正星科技环境的制造模式发生的变化，未来以业务协同效率提升、质量控制为核心，打造过程透明化、异常反馈实时化的制造运营管理，主要实现以下目标：
公司数字化转型升级实施的创新点如下：
1、打造了具有先进性、科学性、前瞻性的现代化生产标杆。
2、智能计划调度、生产数据跟踪、生产高效协同。
3、工艺流程信息化，实现对制造过程防错防呆，达到问题预判、问题预防的效果。
4、生产进度可视化，实时对生产进度进行跟踪，挖掘生产瓶颈，提升交期把控。
5、生产质量可视化，质量检验电子化管理，分析生产过程中的不良问题，归纳总结不良原因，整理解决方案，提高生产质量，关键零部件及成品实现全生命周期溯源管理。
6、异常信息可视化，提高异常情况响应速度，保证生产过程流畅性，提高生产效率。
7、库存在线化，原料、半成品、成品仓储手持扫描收发存，帐物同步、准确。
8、提供多用户、高并发、大数据量的业务处理能力，可扩展性、可维护性、先进性的MOM系统。
（二）推广价值
数字化转型升级的实施，规范了业务流程设计和业务流程管控，形成了清晰总体业务流程（如下），更好的为交通能源加注设备产业计量新质量生产力的发展进行了赋能，行业推广价值主要表现在以下两个方面。
总体业务流程图
1、业务流程执行效率提升：通过实施优化ERP、PLM、PTS、WMS等系统，对采购、销售、生产、库存、财务、质量、研发、设备管理等业务管理活动进行优化，并将业务流程协同统一，大大提升各业务流程执行效率。
2、业务流程数据模型完善：通过ERP、PLM、PTS、WMS等系统，抓取各业务所需的数据，监控各业务流程运行状态，建立数据模型，对各业务流程执行情况进行分析，提供动态优化建议。
（三）体会感受
目前，公司在数字化转型战略目标定位、IT软硬件、网络、安全可控、信息安全(解决方案)等方面处于行业领先水平，在数字化转型战略制定机制、数字化研发设计及制造能力、快速响应能力、数据集成与共享、产品生命周期集成等方面取得了明显成绩，具备了强大的竞争优势，整体已经初步达到了单元级数字化，部分指标相对处于较高的水平，为公司整体向流程级数字化迈进奠定了基础，持续改进优化，确保公司在整体向流程级数字化迈进的同时保持较强的竞争优势。